¿Conoces el Modelo TPM? Capacítate y descubre su relación con la prevención de riesgos

El TPM tiene una serie de beneficios, como la eliminación de retrasos y atajos inseguros para simplificar trabajos. Además proporciona formación, capacitación y entrenamiento. Conoce más de este modelo a continuación.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque sistemático para minimizar el “tiempo apagado” de la máquina como resultado de paros inesperados. Es una propuesta proactiva para detectar y reparar una pieza antes de que cause una interrupción en el proceso de producción, y también permite al equipo operar con más eficacia y fiabilidad.

El TPM sirve principalmente para:

-Resolver problemas que dañan la capacidad del equipo de trabajo.

-Ayudar a inculcar el sentido de propiedad hacia el desempeño del equipo.

-Desarrollar habilidades a medida que se resuelven los problemas.

-Permite que el equipo sea fácil de usar correctamente.

Conoce también otros programas de mejoramiento productivo como las 5S’s en el siguiente artículo.

Beneficios de TPM y su relación con la prevención de riesgos

El TPM tiene una serie de beneficios, como la eliminación de retrasos y atajos inseguros para simplificar trabajos, proporciona formación, capacitación y entrenamiento. Además, no se producen tiempos de paro no planificado, ni defectos o pérdidas del equipo. Asimismo, la vida útil del equipo y la maquinaria aumentan, las personas responden rápido ante una interrupción en el proceso, ayuda a identificar pérdidas generadas por su uso insuficiente y genera un mantenimiento por rotura diez veces menos costoso que el mantenimiento planeado.

La eliminación de accidentes y evitar la contaminación del medio ambiente es un requerimiento obligatorio en un programa de implementación del TPM. Haciendo una analogía con accidentes con las averías, es factible incorporar una estrategia similar a la del mantenimiento planeado, considerando una ruta proactiva y reactiva con enfoque de retroalimentación para el mejoramiento continuo.

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Desarrollo e Implementación del TPM

Normalmente, el TPM se implanta en cuatro fases (preparación, introducción, implantación y consolidación) que pueden descomponerse en doce pasos:

Fase de preparación

Es vital elaborar cuidadosa y prolijamente los fundamentos para un programa TPM. Si la planeación es descuidada se necesitarán repetidas modificaciones y correcciones durante la implantación. Esta fase arranca con el anuncio de la alta dirección de su decisión de introducir esta metodología y se completa cuando se ha formulado el plan maestro plurianual del desarrollo del TPM.

Fase de introducción: kick-off del TPM

Una vez que se ha aprobado el plan maestro puede tener lugar “el saque inicial” o Kick-off del TPM. Este comienzo debe perfilarse para cultivar una atmósfera que eleve la motivación e inspire dedicación. A menudo consiste en una reunión de todo el personal en la que se invitan clientes, filiales y subcontratistas. En la reunión, la alta dirección confirma su compromiso de implantar el TPM e informa de los planes desarrollados y el trabajo realizado durante la fase de preparación.

Fase de Implantación

Durante esta fase se realizan actividades seleccionadas para lograr los objetivos del plan maestro. Además, debe ajustarse el orden y plazo de las actividades de los pasos  para adaptarlos a las características particulares de la empresa, división o planta. Algunas actividades pueden realizarse simultáneamente.

Fase de consolidación: Afianzar los niveles logrados y mejora las metas

En Japón, el programa TPM de primer nivel termina cuando una empresa gana el premio PM, sin embargo, las actividades TPM corporativas no terminan aquí. Hay que continuar integrándolas firmemente en la cultura corporativa, haciéndolas cada vez más eficaces.

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*Este texto pertenece a un extracto de la clase “Mantenimiento Productivo Total (TPM)” del curso “Modelos y tendencias para la Gestión de Riesgos SSO “ impartido por eClass con la certificación de Mutual Capacitación.